妄想了响应的电缆结构。要害问题是由于扇形导体外貌面的曲率半径小于同截面的圆形导体,形成相邻绝缘层的局部电场强度较高,要较好地处置惩罚这问题,必需对扇形导体截面举行优化妄想。交联电缆的半导电屏障层和绝缘层挤制为三层共挤,选用老例圆形紧压导体三层共挤时其偏心度就不易控制,更况且对扇形导体的三层共挤,其工艺难度可想而知。咱们通过一再探索重复试制,很终妄想出一套三层共挤模具,然后基础处置惩罚了扇形导体的绝缘挤出的工艺难点。
2 工艺工装的妄想和试验
由于扇形导体在塑力缆的绝缘挤制时通常为单层挤出,一样平常可直接选用圆形挤管式模具。而CCV机组的绝缘挤出为三层共挤,胶料流动状态较量重大。为获得优异的绝缘形状,必需选用合适的模具。我厂先后选用了以下四种试验计划。
2.1 模芯模套所有选用扇形,揉捏式
实践挤制后发明,只管线芯和�?诰刃�,但挤出的绝缘层厚度极不匀称,扇形两翼处的绝缘厚度很小,在扇形面处的绝缘层厚度较大,效果是绝缘线芯外观呈扇形不大显着,而靠近于圆形。剖析缘故原由以为,揉捏式模具使熔融的胶料在流道中保存压力,而由于�?诖Φ纳刃问沟贸隹诖ρ沽Σ痪�,导致在截面上出胶量保存较大差别,然后形成扇形形状不显着而成为圆形。
2.2 模芯为圆型、模套为扇形,半挤管式
经一再调偏处置惩罚,绝缘线芯周边厚度基础匀称,外观基础泛起扇形,但由于挤管式模具的压力较小,在挤出时胶料与导体不可很好连系,形成胶料下垂;对机头举行抽真空,胶料下垂征象消逝,但在扇形面上有起筋征象。剖析起筋缘故原由以为是�?诖Φ牧鞯姥沽Σ辉瘸�,在扇形周边两直边与圆弧边保存较大的压差,导致厚度较难控制。
2.3 模芯和模套都为圆形,挤管式
机头�?诖θ杂贸檎婵沾χ贸头�,对绝缘调偏后,绝缘层的扇形截面基础成型,扇形周边厚度基础匀称。但绝缘线芯经交联管交联并冷却后,发明扇形的绝缘层又泛起两翼处薄、两直边厚的情形。经剖析以为:挤包在扇形导体上的聚乙烯层在进入交联管中,但交联固化尚未形成之前,有相当一段时间仍处于熔融状态,因而由于外貌张力的作用,使得扇形周边
的厚度爆发转变。
2.4 模芯为圆形、模套为椭圆,挤管式
该套模具是有意加大了扇形两个边角处的绝缘挤出厚度。经挤出、交联并冷却后,扇形周边厚度基础匀称,但圆弧边的厚度略薄于两直边。为使很薄点知足国标要求,只得加大了整体的挤出厚度。
3 试制效果
经重复试制较量,选用了很后妄想的模芯为圆形、模套为椭圆的挤管式模具,挤出了一批YJV228.7/10kV 3× 240 mm 的绝缘线芯,经成缆等多道工艺制成电缆并通过功效试验,已交给用户使用。
4 本钱比照剖析
以YJV22 8.7/lo kV 3×240 mm 交联电缆为例,对10 kV交联电缆用扇形导体与圆形导体举行比照剖析,每公里扇形导体的交联电缆所节约的质料本钱为836元。若10 kV三芯交联电缆每年按500 km盘算,则每年可节约人民币41.8万元。
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